석탄 열(열량 값이라고도 함)은 석탄의 사용 가치와 경제적 가치를 직접 결정하는 석탄의 품질을 측정하는 핵심 지표입니다. 전력, 야금, 화학 산업, 난방 및 기타 산업의 무역 결제, 생산 비율 및 비용 제어에 널리 사용됩니다. 기업의 경우 석탄 열 분석에 대한 지식을 정확하게 습득하면 테스트 오류로 인한 경제적 손실을 피할 수 있을 뿐만 아니라 석탄 사용 계획을 최적화하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 이 기사에서는 석탄 열 분석의 핵심 사항과 표준 프로세스, 실제 일반적인 기술적 문제 및

석탄 열의 본질은 완전한 연소 후 석탄의 단위 질량 당 방출되는 열입니다. 일반적으로 사용되는 단위는 kcal/kg(kcal/kg) 또는 kyjoule/kg(kJ/kg)입니다. 업계는 주로 고열 발생과 저열 발생이라는 두 가지 지표를 감지합니다. 고열 발생은 연소 제품의 수증기가 물로 응축되어 석탄이 완전히 연소된 후 잠열을 방출한 후의 총 열입니다. 저열 발생은 수증기의 잠열을 차감한 후 실제 사용 가능한 열입니다. 또한 기업 생산에서 가장 일반적으로 사용되는 기준 지수로 보일러의 연소 효율, 발전 및 석탄 비용과
석탄 열량 측정의 표준 프로세스는 GB/T 213-2008 "석탄 열량 측정 방법"을 엄격히 준수해야 하며, 핵심 단계에는 석탄 샘플 준비, 계측기 보정, 산소 폭탄 연소, 온도 측정 및 결과 계산이 포함됩니다. 첫째, 석탄 샘플은 입자 크기가 0.2mm 미만인 공기 건조 석탄 샘플에 준비하여 샘플이 균일하고 대표적인지 확인해야 하며, 고르지 않은 입자 크기로 인한 불완전한 연소를 방지하고 검출 결과에 영향을 미칩니다. 둘째, 산소 폭탄
열량계를 사용하기 전에 벤조산(표준 열량 물질)을 사용하여 계측기의 열 용량을 보정하여 정확한 테스트의 전제인 요구 사항을 충족하는지 확인한 다음 일정 품질의 석탄 샘플을 산소 폭탄에 무게를 두고 고압 산소(2.8-3 MPa의 압력 제어)로 채우고 내부 실린더의 수온 변화를 기록하기 위해 점화 장치를 통해 석탄 샘플을 완전히 태워야 합니다. 마지막으로, 열 용량, 석탄 샘플의 품질 및 품질에 따라 수온 변화, 석탄의 높은 열량을 계산한 다음 석탄 샘플의 수분과 수소 함량을 결합하여 낮은 열량을 변환합니다.
실제 테스트 과정에서 많은 기업이 다양한 기술적 문제에 직면하게 되어 테스트 결과의 과도한 편차가 발생하여 생산 및 거래 결정에 영향을 미치게 됩니다. 다음은 가장 일반적인 네 가지 유형의 기술적 문제와 자세한 해결책입니다.
하나는 석탄 샘플의 불규칙한 준비로 인한 오류입니다. 이것은 가장 일반적인 문제이며, 주로 석탄 샘플의 입자 크기가 0.2mm에 도달하지 않거나, 혼합이 균일하지 않거나, 준비 과정에서 석탄 샘플의 수분 손실 및 오염으로 나타납니다. 예를 들어, 일부 회사는 시간을 절약하기 위해 석탄 샘플을 완전히 분쇄하지 않으며, 큰 입자 석탄 샘플은 산소 폭탄에서 완전히 연소될 수 없으므로 열량 측정이 낮습니다. 석탄 샘플 준비 과정에서 불순물이 섞이거나 공기에 장기간 노출되어 물이 증발하면 석탄 샘플의 실제 열량이 검출 값과 일치하지 않습니다. 해결책: GB/T 474-2008 "석탄 샘플 준비 방법"에 따라 석탄 샘플을 엄격하게 준비하여 크기와 균일하지 수분 손실 및 산화를 방지하기 위해 준비 후 밀봉하여 제때에 보관하십시오.
두 번째는 산소 폭탄 열량계의 보정 및 유지 관리가 제대로 이루어지지 않는다는 것입니다. 계측기가 정기적으로 보정되지 않거나 열 용량 편차가 너무 크거나 산소 폭탄 씰이 엄격하지 않아 점화 시스템 고장이 테스트 결과에 영향을 미칩니다. 예를 들어 산소 폭탄 씰 링의 노화로 인해 공기 누출이 발생하고 석탄 샘플이 산소 부족으로 연소되어 불완전한 연소와 낮은 열량 측정을 유발합니다. 열량계 내부 실린더의 수질이 저하되고 혼합 시스템이 고장 나 부정확한 수온 측정으로 이어지며 결과 계산에 영향을 해결책: 한 달에 한 번 이상 벤조산으로 기기의 열 용량을 보정하고, 테스트 전에 산소 폭탄의 밀봉 상태를 확인하고, 씰링 링과 점화 와이어를 정기적으로 교체하고, 내부 실린더를 청소하고 내부 실린더 물을 제때 교체하여 기기가 안에 있는지 확인합니다.
세 번째는 실험실 환경을 부적절하게 제어하는 것입니다. 국가표준 요건에 따라 열량계실의 상온은 15~30℃로 유지하고 실온 변화는 측정 시마다 1℃를 넘지 않아야 하며 직사광선, 과도한 공기 대류, 강한 자기장 간섭을 피해야 한다. 주변 온도가 너무 많이 변동하면 열량계의 열 소산이 변경되고 측정 결과가 이탈하게 됩니다. 습도가 높은 환경에서는 석탄 샘플이 수분을 흡수하기 쉬우므로 측정된 열량의 감소로 이어집니다. 해결책: 열량계실에 고정밀 에어컨 및 온도 및 습도 제어 시스템을 설치하고, 주변 온도와 습도를 실시간으로 모니터링 및 조정하고, 직사광선과 공기 대류를 피하고, 강한 자기장 장비(용접기 등)를 멀리하십시오.
네 번째는 결과 계산 오류입니다. 일부 실험실 직원은 고열량과 저열량의 변환 공식에 익숙하지 않거나 석탄 샘플 수분과 수소 함량의 영향을 무시하여 잘못된 계산 결과를 초래합니다. 예를 들어 석탄 샘플 수분과 수소 함량에 해당하는 잠열을 차감하지 않으면 저열량의 계산 값이 너무 높아져 기업이 석탄 비율을 사용하도록 오도합니다. 해결책: 변환 공식을 마스터하고 석탄 샘플의 수분 및 수소 함량을 정확하게 결정하고 계산 시 관련 파라미터를 엄격하게 대체하며 정확한 결과를 보장하기 위해 병렬 샘플 결정을
또한 기업들도 석탄 샘플 보존에 주의를 기울일 필요가 있습니다. 공기 건조 석탄 샘플은 산화로 인한 열량 감소를 방지하기 위해 밀봉하여
건조기에 7일 이내에 보관해야 합니다. 동시에 실험실 직원은 조작 오류로 인한 오류를 방지하기 위해 계측기 작동 및 국가 표준 사양에 익숙해지는 전문 교육을 받아야 합니다. 위의 지식을 습득하면 석탄 열 테스트의 정확도를 효과적으로 향상시킬 수 있으며, 기업이 석탄 품질을 정확하게 제어하고, 생산 비용